① 谁知道铸造冲天炉用的生铁和焦炭的比例啊
1、原材料投入：铸造的主要原材料为生铁、废钢、锰铁等。正常情况下经过熔炼后普通铸铁件的耗用生铁和废钢的比例为9：1左右，烘缸企业耗用生铁和废钢比例6：4左右，锰铁根据产品要求投放。因为生铁和废钢含炭量不一样，生铁含碳量较高大约为4.0～4.3，废钢含碳量较低，大约为0.8左右。
存在疑点：如果废钢投入比例过大易使加工难度增大，产品质量无法保证。比例过高或过低均属异常。
2、辅助材料投入：铸造业辅助材料主要为焦炭。普通铸件（烘缸除外）1吨～5吨冲天炉，每投入1吨焦炭，根据件的情况能出4.5吨～5.5吨。普通毛坯件（特殊件另计），5吨～10吨冲天炉每投入1吨焦炭大约能出6.5吨～7.5吨毛坯件（企业废品重新回炉也按以上方法计算）。
存在疑点：毛坯件产出过低属异常。
3、毛坯件出口率：原材料投入熔炼后形成毛坯件，正常情况下，普通铸件每投入1吨生铁、废钢等主要原材料，最低能出85%的铁水，经过浇铸产出毛坯件、水口、冒口，水口、冒口占熔炼出的铁水比例大约30%；毛坯件标准出口率，水口、冒口重新回炉后继续投入使用；生产烘缸的企业每投入1吨生铁、废钢等主要原材料最低能出85%的铁水，与普通铸件大体相同，经过浇铸产生的毛坯件（标准成品率）占铁水比例大约为70%，水口冒口占铁水比例大约为15%，水口、冒口同样重新回炉后继续使用。
存在疑点：出口率低于此标准属异常。
4、毛坯件加工：毛坯件按客户要求不同有的直接销售，有的需要继续加工后销售，普通毛坯件经过机械加工后出成率大约为毛坯件的70%以上，边角料大约为30%（废品除外），烘缸企业经过机械加工后出成率大约为25%～30%（下脚料包括料头和铁屑，料头基本上回炉使用，料头占下脚料比例为30%～40%之间）。以1.5M×2M缸为例，毛坯重量大约5.8吨～6吨（标准缸，包括缸盖）缸盖毛坯重量大约为1.7吨～1.8吨，缸体毛重大约为4.2吨左右。经过加工后，缸盖净重大约为0.5吨～0.6吨，占缸盖比例大约65%～70%（废品除外，废品大约占毛坯缸的10%左右），料头和铁屑约占毛坯缸体的30%～35%，料头占下脚料比例约为40%回炉使用，铁屑占下脚料比例约为60%，企业无法回炉直接销售（目前，只有电炉生产铁屑企业可以回炉使用）。铁屑占毛坯件比例约为15%～18%。
② 计算出冲压零件的展开尺寸151x32x5mm,如何确定该产品的毛坯下料尺寸
在成型模具上试模后调整理论计算展开尺寸,再确定下料尺寸.
③ 车床加工铸铁件用什么刀好 粗加工，主要车毛坯用 偶尔铸铁件会有较硬的 希望找抗磨性好，抗冲击强，
YG3 或是YG3XYG6X都可以这是8年的铸铁件．绝对好，我以前用过YG8YG6的都不怎么样，
YG型是钨钴类硬内质合金，其牌容号越大硬度越底．所以YG3是好的，YG3X是细晶体的，也是最好的选择．
④ 用冲模使金属板材产生变形和分离，获得毛坯或零件的加工方法叫什么
用冲模使金属板材产生变形和分离，获得毛坯或零件的加工方法叫《冲压》。
⑤ 求冲压件下料毛坯尺寸最好附图~有计算公式
这个展开毛坯不难。
我个人没时间做。
机械帝国团队可以帮助你。
⑥ 冲裁模工作时,毛坯在送进平面内怎样定位左右怎样导向各有几种方式和零件
有几抄种定位、导向方法，一种是采袭用挡钉来定位、导向；一般挡钉是在模具凹模孔的左侧设置两个或三个挡钉，凹模孔的前面设置一个挡钉；往模具里送料时，条料靠在左侧的挡钉上，前面顶在凹模孔前面的挡钉上，每冲一次，条料左侧靠着挡钉，前面向前送一个零件工位的距离，就将条料靠在刚冲压零件的边料上，再冲下一个零件；还有一种定位的方法是在凹模的左右固定两个定位板。中间留下所需条料的宽度，凹模的前面还是要装一个挡钉，同样的是每冲压一次，向前送一个零件的工位距离。还有一种方法是采用侧刃来做定位装置，侧刃有单边的，也有双边的两种形式，一种是单边侧刃定位，一种是两边侧刃定位。冲压时，每冲压一个零件，侧刃也同时冲出一个工位的距离，再冲下一个零件时，条料就卡在侧刃冲压出的台阶上。这样的定位方式比前两种定位方式要准确的多。
⑦ 冲压生产只能生产出毛坯,不能直接加工出零件吗
这个你误会了。
通常生产中冲压出来的产品结合处（下料）会有断层和毛边，需专要人工（机械）属打磨。再弱碱/酸去除毛屑。
冲压机配套的模具及其精度还有产品的公差要求，决定是否需要再加工。
例如：电子厂出品的背胶/pvc/铭板，很多都不需要在再加工的。
或是产品公差很大，如+/-5,接触面/结合处无要求/基板等
⑧ 模具怎么使用
模具种类较多，但你现在的工作应该主要用冲模，上在冲床上。冲压--是在室温下，利用安装在压力机上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件的一
冲模种压力加工方法。
冲模即冲压模具--在冷冲压加工中，将材料（金属或非金属）加工成零件（或半成品）的一种特殊工艺装备，称为冷冲压模具（俗称冷冲模）。
冷冲压加工在批量生产中得到了广泛的应用，在现代工业生产中占有十分重要的地位，是国防工业及民用工业生产中必不可少的加工方法。
1.冲压生产率高和材料利用率高；
2.生产的制件精度高、复杂程度高、一致性高；
冲压成形加工必须具备相应的模具，而模具是技术密集型产品，其制造属单件小批量生产，具有难加工、精度高、技术要求高、生产成本高（约占产品成本的10%～30%）的特点。所以，只有在冲压零件生产批量大的情况下，冲压成形加工的优点才能充分体现，从而获得好的经济效益。
冲模-形式
冲模1．根据工艺性质分类
（1）冲裁模 沿封闭或敞开的轮廓线使材料产生分离的模具。如落料模、冲孔模、切断模、切口模、切边模、剖切模等。
（2）弯曲模 使板料毛坯或其他坯料沿著直线（弯曲线）产生弯曲变形，从而获得一定角度和形状的工件的模具。
（3）拉深模 是把板料毛坯制成开口空心件，或使空心件进一步改变形状和尺寸的模具。
（4）成形模 是将毛坯或半成品工件按图凸、凹模的形状直接复制成形，而材料本身仅产生局部塑性变形的模具。如胀形模、缩口模、扩口模、起伏成形模、翻边模、整形模等。
2．根据工序组合程度分类
（1）单工序模 在压力机的一次行程中，只完成一道冲压工序的模具。
（2）复合模 只有一个工位，在压力机的一次行程中，在同一工位上同时完成两道或两道以上冲压工序的模具。
（3）级进模（也称连续模） 在毛坯的送进方向上，具有两个或更多的工位，在压力机的一次行程中，在不同的工位上逐次完成两道或两道以上冲压工序的模具。
3. 根据材料的变形特点分类