❶ 汽车上的弹簧钢板是弯曲的用虎钳能夹直了吗
嗯，这玩意做刀是个好材料，要是掌握的好能做把韧性和硬度优良的好回刀。但想靠虎钳夹直就答不行了，这玩意的弹性好的很，即使能夹直了一松又弯了，正确的做法是加热，然后锻造，就和打铁师傅干的事情一样，不然你不加热，它做弹簧钢板的热处理的类型造成它的强度很大（大概1GPa），而且还硬度比较高（40到45HRC），想让它塑性变形成直的然后切削加工它难度不小。最好的办法是通过锻造来获得形状合适的毛坯，不过它加热后，它原来的热处理就废了，你锻造后需要淬火和低温回火。看你的条件了，淬火温度一般大概在840到870度，看钢种而定。淬火和回火后就用先用砂轮机先粗加工，然后用磨刀石慢慢的磨吧。
❷ 热模锻中氧化皮对模具寿命的影响有多大
精密体积成形模具的设计制造与模具寿命【摘要】论述了精密体积成形(精锻)模具的寿命与模具设计制造的关系。采用先进设计手段合理设计精密体积成形件(精锻件)、锻压工艺、模具结构，选择模具材料，制定模具钢的锻造规范和热处理工艺以及合理确定机械加工工艺及加工精度，可大幅度提高模具寿命。?1、引言?面对廿一世纪的国内建设形势，企业要适应市场经济的发展，作为国家支拄产业的汽车工业将加大轻、微、轿车的产量，因而对模锻件的精度提出了更高的要求。在生产过程中，提高模具寿命是一个复杂的综合性问题。所有锻压工艺，特别是净形和近似净形加工工艺，在很大程度上取决于模具的精度和品质，取决于模具的技术水平。模具技术反映在模具设计和制造上，而模具寿命除与上述两个环节有关外，还与使用环节有关。?提高模具寿命有极大的经济效益，一般在试生产阶段模具工装费用占生产成本的25%左右，而定型生产时仅为10%。?模具的早期失效形式，多为凸模断裂、模膛边缘堆塌、飞边遭桥部龟裂、模腔底部发生裂纹。影响模具寿命的因素较多，涉及面广，模具设计是模具寿命的基础。模具设计环节是指模具的结构设计、成形模腔设计和确定模具钢种、模具硬度等。模具制造环节是指制模工艺、热处理规范和表面处理技术等。本文仅从模具设计和模具制造两个方面探讨提高模具寿命的措施。2、合理设计精密体积成形件(精锻件)?模锻件应尽量避免带小孔、窄槽、夹角，形状要尽量对称，即使不能做到轴对称，也希望达到上、下对称或左、右对称。要设计拔模斜度，避免应力集中和模锻单位压力增大，克服偏心受载和模具磨损不均等缺陷。?对于锻模模腔边缘和底部圆角半径R，设计时应从保证锻件型腔容易充满的前提下尽可能放大。若圆角半径过小，模腔边缘很容易在高温高压下堆塌，严重者会形成倒锥，影响模锻件出模。如底部圆角半径R过小而又不是光滑过渡，则容易产生裂纹且会不断扩大。设计模具时应充分利用CAD系统功能对产品进行二维和三维设计，保证产品原始信息的统一性和精确性，避免人为因素造成的错误，提高模具的设计质量。产品三维立体的造型过程以在锻造前全面反映出产品的外部形状，及时发现原始设计中可能存在的问题，同时根据产品信息，用电脑设计出加工模具型腔的电极，为后续模具加工做好准备。采用CAM技术可以将设计的电极精确地按指定方式生产。采用数控铣床(或加工中心)加工电极，可保证电极的加工精度，减小试模时间，减少模具的废品率和返修率，减少钳工劳动量。对于一些外形复杂，精度要求高的锻件，靠模具钳工采用常规模具制造方法保证某些外形尺寸而采用CAD/CAM技术可以对这些复杂的锻件进行精确的尺寸描述，确定合理的分模面，保证合模精度，从模具制造这一环节确保产品精度。CAD/CAM/CAE技术可以进行有限元分析，对关键部位的尺寸设计是否合理可以提供修改依据，从而在为客户提供高质量锻件的同时，也为客户的设计提供了依据，加强了与客户的合作。成形是模锻过程中最重要的工步，模锻件的几何形状是靠锻模来保证的，模锻过程中要全面考虑各种因素，尤其是对生产中可能发生的或已暴露出的问题，在模具设计时应采取措施减轻后续工序的加工难度。按照这一原则在预防为减少模锻件开裂与变形，提高锻件合格率方面，可以有针对性地采取一些对策和措施。如锻件的某些部位在切边和冲孔时易变形而影响产品质量时，可在锻模设计上适当增加相应变形部位的加工余量予以补偿，这一点对于切边时锻件变形大的薄法兰更为重要。对一些带有杆部且杆部直径相对较小的锻件，在切边和热处理过程中会产生有规律的几何变形，而用冷校正方式无法或难以校直。如某厂生产的TS60曲轴，可根据实践经验和统计数据预先将中心线在一定范围内变形方向反向偏移一定的预补反变形量。3、合理设计锻压工艺?目前，一般企业无健全的工艺试验室，缺乏工艺试验条件，客观上要求工艺方案必须正确，一次成功。尤其步入市场经济以后，企业负责人要求锻造技术人员只能成功，不许失败，这就给工艺设计人员带来了较大的困难，要求工艺人员要具有较高的水平，但即使具有丰富实践经验的工艺人员也难免会感到棘手，一旦失误就会造成较大损失。对于切边时存在容易撕裂部分的锻件可在设计飞边槽时有意减薄薄弱部分飞边桥部的高度，以降低切飞边时此处的切割厚度。如S195连杆，材料为45钢，锻后冷切边，大头搭子部位由于截面形状小、料薄，在切边时经常出现搭子及附近筋部撕裂，废品率高。若改为锻后余热切边则可提高切边质量，但由于切边受模锻生产节拍的限制，效率低。而在设计锻模时减薄此处飞边桥的高度，减少此处飞边冲裁力，可以大大减少切边撕裂。?对于冷挤压工艺，必须最大程度地软化毛坯及减少变形时的磨擦力，严格控制变形程度和各工序变形程度的合理分配。一般低碳钢、碳钢及低碳合金钢的软化退火工艺为：加热至760℃保温4h，以20℃/h的冷却速度冷到680℃保温3h，再以20℃/h的冷却速度冷却到640℃后随炉冷却到350℃出炉。硬度一般可达125～155HB。?含碳量小于0.2%的碳钢，钢材经退火后硬度可小于120HB。钢材经软化退火后再经滚光、酸洗、磷化、皂化后再涂猪油拌MoS?2润滑，可降低变形负载，有效减少凸模、压模圈、接头体的断裂失效。?采用多工序小变形的冷挤压方法能有效地降低模具承受的单位挤压力，工序间坯料可不进行软化处理，使模具寿命得以延长。国内某些厂家在挤压生产时贪图一时之便，减少挤压工序，虽然也能把样品(或产品)做出，但模具负荷太大，容易出现断裂失效。这种急功近利的做法是我国冷挤压工艺曾经一轰而起未能迅猛发展的主要技术原因之一。?采用锻模CAE软件，可以分析材料的流动情况、磨擦阻力以及材料的充腔溢料情况，帮助设计人员有效合理地进行工艺设计。4、合理的模具结构设计?模具结构设计主要考虑导向精度合理、冲裁间隙恰当、刚性好，还要考虑尽量采用组合式模具。模架应有良好的刚性，不要仅仅满足强度要求，模板不宜太薄，在可能的情况下尽量增厚，甚至增厚50%。多工位模具不宜仅用2根导柱导向，应尽量做到4根导柱导向，这样导向性能好。因为增加了刚度，保证了凸、凹模间隙均匀，确保凸模和凹模不会发生碰切现象。浮动模柄可避免压力机对模具导向精度的不良影响。凸模应夹紧可靠，装配时要检查凸模或凹模的轴线对水平面的垂直度以及上下底面之间的平行度。?在冷挤压时，凸模和凹模的硬度要合适，要充分发挥强韧化处理对延长寿命的潜力。如W6Mo5Cr4V2钢冷挤压凸模，当硬度≥60HRC时可正常使用，寿命为3000～3500件。但如果凭经验认为硬度低、塑性好，寿命一定延长时就会大失所望，当硬度为57～58HRC挤压工件时，凸模的工作带会镦粗。某厂检测挤压第1件以后凸模的工作带尺寸发现，镦粗增大量为0.01～0.04mm。?对于热挤凹模就不能套用冷挤摸的经验，当把3Cr2W8V钢热挤凹模的硬度值从＞40HRC降到37～38HRC时，使用寿命从1000～2000次提高到6000～8000次。?根据经验，不同的锻压设备上的模锻对锻模的硬度要求不尽相同，即使在同一种锻压设备上的模锻，锻不同的产品对模具的硬度要求也不相同。?在锻件飞边切除时，凸模底要尽量与锻件的上侧表面相吻合。如钢丝钳模锻件热切飞边时，切飞边凸模底部的凹形要与钢丝钳柄部的弧形相吻合，否则在切飞边过程中，切飞边凸模易使锻件向一侧翻转，使凸模和凹模损坏。一般情况下，冲裁间隙放大可以延长切飞边模寿命。5、合理选择模具材料?根据模具的工作条件、生产批量以及材料本身的强韧性能来选择模具用材，应尽可能选用品质好的钢材。据有关资料介绍，模具的制造费较高，而材料费用一般仅是模具价格的6%～20%。?对模具材料要进行质量检测，模块要符合供货协议要求，模块的化学成份要符合国际上的有关规定。只有在确信模块合格的情况下，才能锻造。大型模块(100kg以上)采用电渣重熔钢H13时要确保内部质量，避免可能出现的成份偏析、杂质超标等内部缺陷。要采用超声波探伤等无损检测技术检查，确保每件锻件内部质量良好，避免可能出现的冶金缺陷，将废品及早剔除。6、合理制定模具钢的锻造规范?根据碳化物偏析对模具寿命的影响，必须限制碳化物的不均匀度，对精密模具和负荷大的细长凸模，必须选用韧性好强度高的模具钢，碳化物不均匀度应控制为不大于3级。Cr12钢碳化物不均匀度3级要比5级耐用度提高1倍以上。滚丝模的碳化物不均匀度为5～6级时最多滚丝2000件，而碳化物不均匀度提高到1～2级时可滚丝550000件。如果碳化物偏析严重，可能引起过热、过烧、开裂、崩刃、塌陷、拉断等早期失效现象。带状、网状、大颗粒和大块堆集的碳化物使制成的模具性能呈各向异性，横向的强度低，塑性也差。根据显微硬度测量结果，碳化物正常分布处为740～760HV，碳化物集中处为920～940HV，碳化物稀少处为610～670HV，在碳化物稀少处易回火过度，使硬度和强度降低，碳化物富集区往往因回火不足，脆性大，而导致模具镦粗或断裂。?通过锻造能有效改善工具钢的碳化物偏析，一般锻造后可降低碳化物偏析2级，最多为3级。最好采用轴向、径向反复镦拔(十字镦拔法)，它是将原材料镦粗后沿断面中两个相互垂直的方向反复镦拔，最后再沿轴向或横向锻成，重复一次这一过程就叫做双十字镦拔，重复多次即为多次十字镦拔。?而对于直径小于或等于50mm的高合金钢，其碳化物不均匀性一般在4级以内，可满足一般模具使用要求。?7、合理选择热处理工艺热处理不当是导致模具早期失效的重要原因，据某厂统计，其约占模具早期失效因素的35%。模具热处理包括锻造后的退火，粗加工以后高温回火或低温回火，精加工后的淬火与回火，电火花、线切割以后的去应力低温回火。只有冷热加工很好相互配合，才能保证良好的模具寿命。模具型腔大而壁薄时需要采用正常淬火温度的上限，以使残留奥氏体量增加，使模具不致胀大。快速加热法由于加热时间短，氧化脱碳倾向减少，晶粒细小，对碳素工具钢大型模具淬火变形小。对高速钢采用低淬、高回工艺比较好，淬火温度低，回火温度偏高，可大大提高韧性，尽管硬度有所降低，但对提高因折断或疲劳破坏的模具寿命极为有效。通常Cr12MoV钢淬火加热温度为1000℃，油冷，然后220℃回火。如能在这种热处理以前先行热处理一次，即加热至1100℃保温，油冷，700℃高温回火，则模具寿命能大幅度提高。我们在70年代初期对3Cr2W8V钢施行高淬、高回工艺热处理钢丝钳热锻模具也取得良好效果，寿命提高2倍多。采用低温氮碳共渗工艺，表面硬度可达1200HV，也能大大提高模具寿命。低温电解渗硫可降低金属变形时的摩擦力，提高抗咬粘性能。使用6W6Mo5Cr4V钢制作冷挤压凸模，经低温氮碳共渗后，使用寿命平均提高1倍以上，再经低温电解渗硫处理可以进一步提高寿命50%。模具淬火后存在很大的残留应力，它往往引起模具变形甚至开裂。为了减少残留应力，模具淬火后应趁热进行回火，回火应充分，回火不充分易产生磨前裂纹。对碳素工具钢，200℃回火1h，残留应力能消除约50%，回火2h残留应力能消除约75%～80%，而如果500～600℃回火1h，则残留应力能消除达90%。?某厂CrWMn钢制凸模淬火后回火1h，使用不久便断裂，而当回火2.5h，使用中未发现断裂现象。这说明回火不均匀，虽然表面硬度达到要求，但工作内部组织不均匀，残留应力消除不充分，模具易早期破裂失效。回火后一般为空冷，在回火冷却过程中，材料内部可能会出现新的拉应力，应缓冷到100～120℃以后再出炉，或在高温回火后再加一次低温回火。?表面覆层硬化技术中的PVD、CVD近年来获得较大的进展，在PVD中常用的真空蒸镀、真空溅射镀和离子镀，其中离子镀层具有附着力强、浇镀性好，沉积速度快，无公害等优点。离子镀工艺可在模具表面镀上TiC、TiN，其使用寿命可延长几倍到几十倍。离子镀是真空蒸膜与气体放电相结合的一种沉积技术。空心阴极放电法(HCD法)是先用真空泵抽真空，再向真空泵通入反应气体，并使真空度保持在10-5～10-2Pa范围内，利用低压大电流HCD电子枪使蒸发的金属或化合物离子化，从而在工作表面堆积成一层防护膜。为提高镀敷效率，一般在工件上施加负电压。?锻模的表面处理技术国内应用不太多，这一领域大有开发的必要。整体模腔的渗碳、渗氮、渗硼、碳氮共渗以及模腔局部的喷涂、刷镀和堆焊等表面硬化支持都是很有发展前途的，突破这一领域将使我国制模技术得到很大提高。?模具失效以后的焊补技术，国内90年代初期就有工厂进行研究和应用，如青海锻造厂，焊补后的锻模寿命可提高1倍。8、合理确定机械加工制造工艺和加工精度?采用先进设备和技术确保每副模具具有高精度和互换性以保证锻模所要求的高精度和重复精度。制造工艺首先要解决加工后的加工变形与残留应力不能太大。粗加工时最好不要使表面粗糙度Ra＞3.2μm，特别应注意在模具工作部分转角处要光滑过渡，减少热处理产生的热应力。?模腔表面加工时留下的刀痕、磨痕都是应力集中的部位，也是早期裂纹和疲劳裂纹源，因此在锻模加工时一定要刃磨好刀具。平面刀具两端一定要刃磨好圆角R，圆弧刀具刃磨时要用R规测量，绝不允许出现尖点。在精加工时走刀量要小，不允许出现刀痕。对于复杂模腔一定要留足打磨余量，即使加工后没有刀痕，也要再由钳工用风动砂轮(或用其它方法)打磨抛光，但要注意防止打磨时局部出现过热、烧伤表面和降低表面硬度。?模具电加工表面有硬化层，厚10μm左右，硬化层脆而有残留应力，直接使用往往引起早期开裂，这种硬化层在对其进行180℃左右的低温回火时可消除其残留应力。磨削时若磨削热过大会引起肉眼看不见的与磨削方向垂直的微小裂纹，在拉应力作用下，裂纹会扩展。对CrWMn钢冷挤凹模采用干磨，磨削深度为0.04～0.05mm时，使用中100%开裂；采用湿磨，磨削深度0.005～0.01mm时，使用性能良好。消除磨削应力也可将模具在260～315℃的盐浴中浸1.5min，然后在30℃油中冷却，这样硬度可下降1HRC，残留应力降低40%～65%。对于精密模具的精密磨削要注意环境温度的影响，要求恒温磨削。锻模粗加工时要为精加工保留合理的加工余量，因为所留的余量过小，可能因热处理变形造成余量不够，必须对新制锻模进行补焊，若留的余量过大，则增加了淬火后的加工难度。当锻模燕尾支承面与分模面平行度超过要求时，会使锻模锁扣啃坏或打裂，重者会打断锤杆甚至损坏锤头，所以在锻模加工中除对模腔尺寸按图纸要求加工外，对其它各部分外形尺寸、位置度、平行度、垂直度都要按要求加工并严格检验。有些厂对小型锻模热处理后用平面磨床磨削上下平面，对大型锻模用龙门刨床以刨代刮，保证制造精度。锻模模腔的粗糙度直接影响锻模寿命，粗糙度高会使锻件不易脱模，特别是中间带凸起部位，锻件越深，抱得越紧，最后只能卸下锻模用机加工或气割的方法破坏锻件。由于粗糙度值高会使金属流动阻力增加，严重时模锻若干件以后会将模壁磨损成沟槽，既影响锻件成形，也易使锻模早期失效。工作表面粗糙度值低的模具不但摩擦阻力小，而且抗咬合和抗疲劳能力强，表面粗糙度一般要求Ra=0.4～0.8μm。模具的制造装配精度对模具寿命的影响也很大，装配精度高，底面平直，平行度好，凸模与凹模垂直度高，间隙均匀，亦可获得相当高的寿命。
❸ 500分求汽车制造详细步骤过程
看过了 基本上回答的是乱七八糟 复制来的太专业 相信也不是楼主要的
说实话这个问题基本上很难很复杂 如果真的要了解全部而且非常详细 那是不可能的 这里只能简单的说一下流程
首先要制图 就是绘制汽车模样 基本上那是一个漫长的过程
然后会根据图样制作磨具 如外壳 仪表台 内饰 底盘盘 等等 制作好磨具才能冲压出成品来组装
其次要设计电路 汽车绝大部分的电器原理都是相通的 只是会有少少的个性花
还要锻造或铸造出此款汽车的零部件 当然有些是可以和本厂其他品牌车的零件共用的
接着进行高质量的焊接外壳 底盘 此后最重要的就是涂装喷漆
再来就是组装 一般是先底盘 大梁 传动 避震等然后装配发动机及机舱里的其他组件
后进行座舱里的部件组装 并进一步美化
最后就是调试
总之只能说个大概 了解了解就好 真的要非常详细 有机会可以到制造厂参观一下 说的再详细 也是一知半解
下面有土豆网里的汽车制造过程的视频 很有意思 可以看看
http://www.tudou.com/programs/view/Ax6FvC8Q4kE/
❹ 阅有关材料，说明下列零件用何种材料，采用哪种毛坯生产方法，主要热处理是什么，为什么
车轴40号钢锻造后正火或调质处理；火车轮60号钢锻造轧制后正火表面淬火；车钩专模锻正火处理；构属架型钢焊接；滚动轴承滚珠辊锻调质，轴承圈环锻调质表淬；罐体钢板卷制焊接后焊缝消应力退火。不同材质不同使用要求确定热处理方式。
❺ 钳工比赛一块钢板的规是112×60×8的毛坯能干成什么
钳工比赛看毛坯猜做什么工件有点雾里看花的感觉，只能从用到的工量具去分析会考到哪些基本操作技能！
❻ 什么是模锻和辊锻
模锻【模锻定义】
在专用模锻设备上利用模具使毛坯成型而获得锻件的锻造方法。
【分类】
根据设备不同，模锻分为锤上模锻，曲柄压力机模锻，平锻机模锻，摩擦压力机模锻等。
【精密模锻】
在模锻基础上发展而来，能够锻造一些复杂形状，尺寸精度高的零件，如：锥齿轮，叶片，航空零件等。 辊锻 辊锻（roll forging）是回转锻造（rotary forging）的一种。
这是近几十年将纵向轧制引入锻造业并经不断发展形成锻造新工艺，属于回旋压缩成形类的范畴。它比模锻具有更高的技术经济优越性，其特点为，所需工作载荷较小，生产效率高，材料消耗少，质量优越，劳动条件好。
辊锻是材料在一对反向旋转模具的作用下产生塑性变形得到所需锻件或锻坯的塑性成形工艺。它是成形轧制(纵轧)的一种特殊形式。
辊锻变形原理如图所示。辊锻变形是复杂的三维变形。大部分变形材料沿着长度方向流动使坯料长度增加，少部分材料横向流动使坯料宽度增加。辊锻过程中坯料根截面面积不断减小。辊锻适用于轴类件拔长，板坯辗片及沿长度方向分配材料等变形过程。
辊锻可用于生产连杆﹑麻花钻头﹑扳手﹑道钉﹑锄﹑镐和透平叶片等。辊锻工艺利用轧制成形原理逐步地使毛坯变形﹐与普通模锻相比﹐具有设备结构较简单﹑生产平稳﹑振动和噪音小﹐便于实现自动化﹑生产效率高等优点。
辊锻分为制坯辊锻和成形辊锻两类。制坯辊锻是为模锻准备所需形状尺寸的毛坯﹔成形辊锻能直接制出符合形状尺寸要求的锻件。
辊锻变形的实质是坯料的轧制延伸﹐坯料部分截面变小而面的幅度增加。当截面变形较大时﹐需要经多次辊轧完成。其工艺设计主要是合理的决定各工步辊锻的压下量﹑展宽量和延伸变形量。它们取决于辊径的大小﹑孔型的形状尺寸﹑毛坯的温度和冷却润滑等变形条件。坯料的一端用夹钳夹紧﹐在扇形模的第一道孔型的辊压下变形(初成形)并退出﹔然后在下道孔型的无模空间处送进﹐再次辊压变形(预成形)并退出﹔根据变形的需要﹐经多道辊压而逐渐成形﹐得到所需的成形工件(终成形)。是最常用的反向辊锻方式。当送料方向沿辊轮旋转方向送进时则称为正向辊锻﹐工件咬入后夹钳立即松开。最常用的辊锻机是两侧有机架支承的双支承式辊锻机﹐它具有较大的刚度﹐可得到高精度的锻件﹐其辊径有250～1250毫米多种规格﹐相应的辊锻力为400～4000千牛。有的双支承辊锻机在一端有辊轴伸出﹐这是悬臂式和双支承式结合的复合型辊锻机﹐它既能实现纵向辊锻又能在悬臂端完成横向展宽成形。在大批量辊锻生产中﹐广泛采用机械手传送工件﹐实现生产过程的自动化﹐提高生产率﹐减轻劳动强度。
1.辊锻变形特点
辊锻是材料在一对反向旋转模具的作用下产生塑性变形得到所需锻件或锻坯的塑性成形工艺。辊锻变形原理如图1所示。辊锻变形是复杂的三维变形。大部分变形材料沿着长度方向流动使坯料长度增加，少部分材料横向流动使坯料宽度增加。辊锻过程中坯料根截面面积不断减小。辊锻适用于轴类件拔长，板坯辗片及沿长度方向分配材料等变形过程。
2.辊锻基本原理
(1)坯料的咬入只有坯料被辊锻模咬入才能建立起辊锻过程，在实际生产中有端都自然咬入和中间咬入两种咬入方式，如图2所示。在端部自然咬入进，模具与坯料之词的摩擦力是咬入的主动力，而坯料受到的压力p的分力是咬入的阻力，图中α称咬入角。提高摩擦系数，减少咬入角有利于实现咬入条件，提高摩擦系数可用模具表面粗糙化来实现，减少咬入角可用减少绝对压下量来实现。中间咬入是由辊锻模上的突出部位直接压入坯料而强行将坯料拽入变形区，咬入时不受摩擦影响，咬入角可以加大。为了减少辊锻道次，增加每道次的压下量采用中间咬入是必需的。端部自然咬入时咬入角不大于25º，中间咬入时可达：32º～37º。
(2)前滑辊锻过程中，每一时刻流入变形区与流出变形区的材料体积相等，而变形区的高度是变化的，因此材料沿辊锻方向运动速度也是变化的，在变形区出口处材料运动速度大于锻辊线速度。这一现象称为前滑。由于辊锻件的长度由出口处运动速度决定，因此计算前滑有重要意义，计算前滑的芬克公式为
S＝(R/h-1/2)r2
r＝(α/2)×（1-α/2β)
式中S——前滑值；
R——辊锻模半径；
α——咬入角；
β——摩擦角；
h——变形区出口处高度。
芬克公式是在忽略宽民的条件下导出的，是计算简单变形的近似公式。对于受型槽约束的纵向变断面辊锻，其前滑值较简单辊锻小。
(3)宽展材料经过辊锻在横向上流动形成了宽展。影响宽展的因素主要有：绝对压下量，辊锻模直径、坯料原始宽度与摩擦系数等。绝对压下量增加，辊锻模直径增加、摩擦系数增加、原始坯料宽度减小，都使宽展加大。理论上计算展宽的公式较多，但都是在某一特定条件下提出的，在计算复杂型槽辊锻时误差较大。目前采用相应矩形法，即把型槽折算成矩形，借用平辊轧制时的公式，然后进行修正。
3.辊锻模具设计要点
1)对于制坯辊锻，应按照计算毛坯图的要求选择坯料，根据最大变形程度计算出辊锻道次，选择型槽系统，合理分配道次变形量。根据变形规律计算出每道次的坯料截面尺寸，使各道次变形相适应，合理选择型槽系是关键。型槽系方案图4所示，表2列出了常用型槽系。在选择型槽系时，除合理分配变形量外，尚需考虑辊锻时的稳定性。要注意型槽形状与坯料之间的配合关系，还要考虑到增大变形量受到稳定性条件的限制。
2)对于成形辊锻型槽，除考虑制坏辊锻设计的要点外，还要考虑成形性及尺寸精度的要求。由图3所示，辊锻时后滑区占据变形区的大部分，因此型槽后壁易成形而前壁难成形。可通过转换辊锻方向的方式使前后壁各处于一次易成形区，从而使型槽充满良好。准确计算前滑值可保证长度方向的尺寸精度。除了在理论上计算外，参考已有实测数据的实例也很重要。
4.辊锻设备
目前常用的辊锻机可分为双支撑式、悬臂式和复合式三种类型。早期出现的类似轧钢机式的分壁式辊锻机已很少见到。在辊锻制坯生产线上常见的是自动辊锻机。这种辊锻机是把双支撑辊锻机与自动化机械手联接在一起，实现了多道次辊锻的全部自动化。自动辊锻机已全部实现国产化。
5.辊锻成形的发展有两个重要领域
。
其一是精密辊锻技术，包括冷精辊技术。在板片类零件的精密成形上有良好的发展前景，如在叶片成形与变截面钢板弹簧上均有优势。其二是在长轴类锻件生产上实现体积分配与预成形，减少最终成形负荷，组成精辊精锻复合生产线，用较少投资大批量生产复杂锻件。载货汽车前轴精辊精锻生产线是一个成功的范例。这种生产线投资只有传统的万吨压力机生产线的1/5～l/8，而产品质量与生产能力相当。辊锻成形技术的发展将在以上两方面推动我国锻造行业的技术进步
❼ 模锻能加工出有孔的毛坯吗
模锻冲孔需要复合模 太复杂 而且模具费用比较高 寿命偏低
一般都是锻成连皮 然后切边冲孔 工序多一点 但是相对简单
❽ 请问模锻机的压力为啥越大越好，锻件是依据什么选用模锻机压力的
压力大，充型能力强，毛坯缺胳膊少腿的概率会小些，工作效率也会提高。另外如果压力小版，毛权坯要经过多道次锻压才能成型的话，越到后面毛坯的温度越低，变形后内应力越大，可能会导致开裂之类的；此外小变形时组织也不一定能充分细化，可能会导致最终晶粒度超标，如果后续无法进一步细化晶粒，毛坯就算是报废了。
❾ 箱体零件的材料大多采用铸铁,其常用的毛坯形式为
箱体来机架类零件的毛坯选择 一般自都采用铸铁，最常见的毛坯是砂型铸造的铸件。 单件小批生产、新产品试制或结构尺寸很大时，也可采用钢板焊接毛坯。
1.带轮的毛坯选择 对于中小带轮多采用HT150制造，其毛坯一般采用砂型铸造，生产批量较小时用手工造型；生产批量较大时可采用机器造型；对于结构尺寸很大的带轮， 为减轻重量可采用钢板焊接毛坯。
2.链轮的毛坯选择大多使用钢材，最常用的为锻件。单件小批生产 采用自由锻；生产批量较大时使用模锻；对于新产品 试制或修配件，可使用型材；对于齿数大于50的从动链轮也可采用强度高于HT150的铸铁，采用砂型铸造， 造型方法视生产批量决定。
3.圆柱齿轮的毛坯选择 对于钢制齿轮，如果尺寸较小且性能要求不高， 可直接采用热轧棒料，除此之外，一般都采用锻造毛坯。生产批量较小或尺寸较大的齿轮采用自由锻造； 生产批量较大的中小尺寸的齿轮采用模锻。对于直径比较大，结构比较复杂的不便于锻造的齿轮，采用铸钢毛坯或焊接组合毛坯。
❿ 大批量生产45#号钢齿轮时，合适的毛坯制造方法是 A. 铸造 B. 模锻 C. 冲压
我厂车床床头箱齿轮毛胚料都是采用模具锻造 效率高 质量高