数控车床毛坯料怎么对刀

1. 数控车床怎么对刀

数控车床对刀有关的概念和对刀方法
（1）刀位点：代表刀具的基准点，也是对刀时的注视点，一般是刀具上的一点。
（2）起刀点：起刀点是刀具相对与工件运动的起点，即零件加工程序开始时刀位点的起始位置，而且往往还是程序的
运行的终点。
（3）对刀点与对刀：对刀点是用来确定刀具与工件的相对位置关系的点，是确定工件坐标系与机床坐标系的关系的点。
对刀就是将刀具的刀位点置于对刀点上，以便建立工件坐标系。
（4）对刀基准（点）：对刀时为确定对刀点的位置所依据的基准，该基可以是点、线、面，它可以设在工件上或夹具上
或机床上。
（5）对刀参考点：是用来代表刀架、刀台或刀盘在机床坐标系内的位置的参考点，也称刀架中心或刀具参考点。
用试切法确定起刀点的位置对刀的步骤
（1）在MDI或手动方式下，用基准刀切削工件端面；
（2）用点动移动X轴使刀具试切该端面，然后刀具沿X轴方向退出，停主轴。
记录该Z轴坐标值并输入系统。
（3）用基准刀切量工件外径。
（4）用点动移动Z轴使刀具切该工件的外圆表面，然后刀具沿Z方向退出，停主轴。用游表卡尺测量工件的直径，记录该
X坐标值并输入系统。
（5）对第二把刀，让刀架退离工件足够的地方，选择刀具号，
重复（1）—（4）步骤。
数控铣床(加工中心)Z轴对刀器
Z轴对刀器主要用于确定工件坐标系原点在机床坐标系的Z轴坐标，或者说是确定刀具在机床坐标系中的高度。Z轴对刀器有光电式（）和指针式等类型，通过光电指示或指针，判断刀具与对刀器是否接触，对刀精度一般可达
100.0±0.0025（mm），对刀器标定高度的重复精度一般为0.001～0.002（mm）。对刀器带有磁性表座，可以牢固地附着在工件或夹具上。Z轴对刀器高度一般为50mm或lOOmm。
Z轴对刀器的使用方法如下:
（1）将刀具装在主轴上，将Z轴对刀器吸附在已经装夹好的工件或夹具平面上。
（2）快速移动工作台和主轴，让刀具端面靠近Z轴对刀器上表面。
（3）改用步进或电子手轮微调操作，让刀具端面慢慢接触到Z轴对刀器上表面，直到Z轴对刀器发光或指针指示到零位。
（4）记下机械坐标系中的Z值数据。
（5）在当前刀具情况下，工件或夹具平面在机床坐标系中的Z坐标值为此数据值再减去Z轴对刀器的高度。
（6）若工件坐标系Z坐标零点设定在工件或夹具的对刀平面上，则此值即为工件坐标系Z坐标零点在机床坐标系中的位置，也就是Z坐标零点偏置值。
3．寻边器
寻边器主要用于确定工件坐标系原点在机床坐标系中的X、Y零点偏置值，也可测量工件的简单尺寸。它有偏心式（）、迥转式（）和光电式（）等类型。
偏心式、迥转式寻边器为机械式构造。机床主轴中心距被测表面的距离为测量圆柱的半径值。
光电式寻边器的测头一般为10mm的钢球，用弹簧拉紧在光电式寻边器的测杆上，碰到工件时可以退让，并将电路导通，发出光讯号。通过光电式寻边器的指示和机床坐标位置可得到被测表面的坐标位置。利用测头的对称性，还可以测量一些简单的尺寸。

2. 数控车床928 如何对刀..!

广数928对刀方法：
X轴对刀 ， 用车刀车外圆，然后退Z轴，停止后用卡尺测量外圆尺寸，记下测内量好的容尺寸，然后按 “ I ” 键，此时X闪烁，将测量好的尺寸写上，回车确定，这样X轴就对好了。
Z轴对刀 ， 用车刀车端面，然后退X轴，停止转动，然后按 “ K ” 键，此时Z闪烁，输入0，回车确定，这样Z轴就对好了。

3. 关于数控车床对刀的问题！

我是被你的分所及引的哦！呵呵！！不过我会尽力给你一个一个的回答的啦！
一，一：对刀的步骤，沿着工件端面切削，Z轴不动，沿X轴退出，在刀补输入z0,沿着工件外圆切削，X轴不动，沿Z轴退出，测量切削处工件的直径值在刀补中输入测量值，1号刀对刀完成
一号刀我们称为基准刀那么其它的三把刀甚至多把刀如何对？哈哈其实这不一个统一的答案了，因为不同的系统对刀的方法是不一样的啦！但是原理都是一样的。（。先车外圆Z正向退刀。。设坐标。。。。车端面X正向退刀。。。。设坐标。）就那FANUC系统来说吧。第二把刀尖接触到一号刀车了外圆的位置后，直接到”刀偏“——”磨耗“内移动到2号的的X向的位置输入工作的实际大小按“测量”键就搞定了。然后2号刀刀尖移动到刚车的那个端面的位置同上，直接按”刀偏“——”磨耗“内移动到2号的的Z向的位置输入工作的实际尺寸（Z0。00）按“测量”键就搞定了。其它的刀一样的方法。
如果是广数928TC系统它又不一样了，一把刀对好了后刀具移动到一号刀车了的外圆那里。直接按“I”键显示刀偏你直接输入你测量的值按“回车“键就搞定。Z向就按”K“键输入测量数据”回车“其它的刀一样的很简单吧！先申明哦对二号的的位置要看程序是以那点编的程哦！不是每一把刀都是以第一把刀的外圆那个位置对刀哦。
二，二的一个问题”为什么对刀时一定要切削，用刀尖接触一下不行吗？“
这也是不一定的，要看情况的。
举下例子吧：比如叫你加工一个工件，你先夹紧后不可能一定夹得很正很正。如果你只用刀尖接触一下工件就开始对刀那么设出来的坐标就不标准啦。
有可能最后加工的工作不是大就是小，所以一定要把工作外圆车圆了后再对刀（不过对于那些精度要求不高的工作，就另当别论了）所以我们最少得把工作车光，也就是说要车一个整圆（要车光反正说）这样你用尺子测量出来的尺寸才是正确的哦
三，最后一个问题。”比如我对刀时把直径为100毫米的外圆和端面各切削1毫米，然后完成了对刀，从而确定了工件坐标系。这样对刀后的工件的外圆和端面比原来毛坯各小了1毫米，但是我编程的程序里面，却是按照原来毛坯的大小编的程序啊，这样会不会出现，我要把外圆直径为100毫米的工件车到90毫米，因为对刀时车了1毫米，结果走完程序后却车到了89毫米。会有这种情况吗？而我如果对刀时只是用刀尖接触工件，再确定工件坐标系是不是就不会出现这种情况？
“
对于这个问题其实刚接触的人是有一点搞不懂。我来慢慢给你讲吧！”我要把外圆直径为100毫米的工件车到90毫米，因为对刀时车了1毫米，结果走完程序后却车到了89毫米。会有这种情况吗？“
你这是多余的想法，你想嘛！我们用车刀是不是车了一刀工作？？然后我们又用千分尺量了尺寸的（前提是你没有量错，程式没有编错，刀偏一定清了零的！！#￥）。也就是说我们对刀的主要目的就是要告诉系统我刀具车的这一点尺寸是多少了（这句话非常重要哦）。然后系统再根据我们编的程进行换算加工了。比如你车了后的外圆是99。0MM对了刀过后系统就记住了，哦这里是99。0。
而程式里面编程要让它车到90。00MM，那么它就开始换算了噻！99。00MM要车到90。00MM就是要从对刀的X负向走9。0MM了。这样就加工出来了，永远不会也现你说的小1MM的那种情况。说绝点除非你那来的棒料本身只有80。00MM或者说只有89。00MM。
好了，就都是我自己的原创。希望对你有帮助！转载请注明！！

4. 数控车床对刀的问题

你用的是抄华中的系统吗？仿真袭软件的功能和真实的机床会有一些差别的。比如X26 C3这个程序段，是G01的直接倒角功能吧？在有些真机床上面都不一定好用，就别说仿真软件了。我觉得仿真软件里面不会给倒出这个角吧？

5. 数控车床里一个毛坯要在两个车床做，第一个车床该怎么对刀。

你好，根据你的问题来看，你现在应该还算是个初学者，这些问题在数控版行业都是入门级的权，我不知道我的回答你是否能看懂。

首先，大个比方，你的机床是4个工位的（因为比较普遍）我就拿法那科系统为例吧，先把外圆刀装到第一个工位，然后把主轴转起来，用手动模式摇过去把工件的外圆以最小量见光，其次X轴千万不要动（因为这里就是数据），用千分尺测量一下见光的尺寸，比如测量的结果是@100，那么这是进入你的控制面板点击OFFSET(刀具设置）

另外像你这样的初学者你可以去下载这个软件叫做斯沃仿真系统，可以在家多多练习，数控不难，很好学的。

希望能采纳，谢谢

6. 谁能告诉我数控车床KND系统是怎么对刀的，详细点，我把所有财富值都给你了，谢谢！

m是测量的意思（有的系统是输入你的测量值然后点一个“测量”按钮）
数控车对刀步骤
第一把刀的对刀步骤：
第一步：确认刀具
如果不是，需要换刀
1.在mdi模式下，输入换刀指令：t0x0x
2.在mdi模式下，输入转速指令：sxxxm0x
第二步：试切削
1.快速接近工件，注意不要碰到工件。
2.z向对刀：在手动进给方式下，切削工件端面，直至端面平整为止。
3.注意此时不要移动z轴，按下menuofset,切换到geometry画面，
确认刀号，输入mz0.
4.x向对刀：在手动进给方式下，切削工件外圆，直至外圆平整为止。
停止主轴转动，进行外圆测量，记下外圆直径测量值。
5.注意此时不要移动x轴，按下menuofset,切换到geometry画面，
确认刀号，输入mx????。（????号为外圆直径值）
6．输入刀具其它参数，包括刀尖圆角半径（rxx）和刀尖假想位置（tx）。
7.移动刀具远离工件，直至安全位置。
第一把刀对刀结束。
第二把刀的对刀步骤：
第一步：确认刀具
1.在mdi模式下，输入换刀指令：t0x0x
2.在mdi模式下，输入转速指令：sxxxm0x
第二步：试切削
1.快速接近工件，注意不要碰到工件。
2.z向对刀：在手动进给方式下，轻碰已平整的工件端面，注意不要切削工件端面。
如果切削了工件端面，则第一把刀的z向需要重新对刀。
3.注意此时不要移动z轴，按下menuofset,切换到geometry画面，
a)确认刀号，输入mz0.
4.x向对刀：在手动进给方式下，轻碰已平整的工件外圆，如果余量允许，可以切削文件外圆。然后，停止主轴转动，进行外圆测量，记下外圆直径测量值。
5.注意此时不要移动x轴，按下menuofset,切换到geometry画面，确认刀号，输入mx????。（????号为外圆直径值）
6.输入刀具其它参数，包括刀尖圆角半径（rxx）和刀尖假想位置（tx）。
7.移动刀具远离工件，直至安全位置。
第二把刀对刀结束。

7. 数控车床怎么对刀高

是对刀具的中心高么
1。车床x向就是刀架下边有一条对刀的中心线，对一个大概的高度
2.装夹一个软质材料，试切，，在适当的调中心

8. 数控车床怎样对刀，请举例说明

不同的数控抄系统的对刀操作有所不同，这里只能说说基本步骤。
数控车床一般都是采用试切法对刀，假如对外圆刀，
先在毛坯上试车一刀，X方向不动，沿Z向退出刀具，停车，测量加工的外径，将测量值输入对应的刀补位置。
假如原点在右端面上，则外圆刀在右端面上对刀，停车，在对应刀补位置输入Z0……

9. 数控车床和普通车床怎么对刀

——以GS980TD系统为例
在车床上安装好要加工的工件毛坯按需要编制了相应的加工程序（我这里就当你会变写程序了）安装好需要用到的几把车刀（注意刀架上有编号这个编号对应于刀补的编号）最关键的时候到了（注意每把刀都要设置X，Z原点）：
1、
设置加工Z轴原点，我把它设置在工件毛坯的右端中心点具体方法：开动机床主轴，将刀架手动摇到工件比较接近的位置，然后微量移动刀尖到工件右端点。在面板调到刀补设置状态移动到对应的刀补号下，输入Z
0.0按enter
2、
设置加工X轴原点，（这需要试切了）具体方法：主轴在旋转，微量摇手轮刀具试切工件外圆，然
后手摇推出（注意不要移动X轴）只移动Z轴推出来。停止主轴，用卡尺测量出刚试切的外圆直径。比如测量值是30.25(当然这个值肯定不是精确的)
在面板上的刀补状态移动到对应的刀补号下，输入X
30.25按enter这时候你的程序和对刀的工作都已完成了，你就可以按自动循环加工这个工件了（前提程序不能错哦）
加工完这个工件，你可以测量每个外圆尺寸，比如图纸上要求这个外圆是25(+0)(-0.2).但你测出实际加工出来的是25.3。这显然是不合格的这就要用到刀补了方法如下：切换面板界面到刀补状态下移动到对应的刀补号下
输入：u
-0.5按enter这样你车出来的外圆就一定是24.8(在公差允许范围了)在加工过程中要随时测量加工完成的尺寸，以便及时调整刀补

10. 数控车床车床对刀问题！急急 求高手赐教！！！

测量之后的数字你是算不出来的，机床自己会计算的，数字不可能是你输入50，他专就是50，肯属定跟你的50不一样，对刀之前要将床子回零，或者归零，在对刀才准确，你可以对完刀校验一下，用你的刀对应你的工件安全外径，比如你的毛坯是50MM，你可以编程要刀具去X52.Z2.首先把你的进给倍率拧到0，然后就进一个格，等刀具快到的时候，目测啊，你就把进给倍率拧到0，看你面板上的剩余路程那栏，比如你目测看X方向还剩3mm，Z轴方向还差2mm,如果剩余路程那栏里的数值跟这个差不多，就让他走完，刀具停到了你的定刀点，如果坐标值是X52，Z2，说明对刀正确，如果你看到在剩余路程那还有X100MM,Z150MM,那就别让刀继续走了，因为你对刀肯定错了，习惯用进给倍率校验定刀点辅助看操作面板的剩余路程。
不明白追问