① 誰知道鑄造沖天爐用的生鐵和焦炭的比例啊
1、原材料投入：鑄造的主要原材料為生鐵、廢鋼、錳鐵等。正常情況下經過熔煉後普通鑄鐵件的耗用生鐵和廢鋼的比例為9：1左右，烘缸企業耗用生鐵和廢鋼比例6：4左右，錳鐵根據產品要求投放。因為生鐵和廢鋼含炭量不一樣，生鐵含碳量較高大約為4.0～4.3，廢鋼含碳量較低，大約為0.8左右。
存在疑點：如果廢鋼投入比例過大易使加工難度增大，產品質量無法保證。比例過高或過低均屬異常。
2、輔助材料投入：鑄造業輔助材料主要為焦炭。普通鑄件（烘缸除外）1噸～5噸沖天爐，每投入1噸焦炭，根據件的情況能出4.5噸～5.5噸。普通毛坯件（特殊件另計），5噸～10噸沖天爐每投入1噸焦炭大約能出6.5噸～7.5噸毛坯件（企業廢品重新回爐也按以上方法計算）。
存在疑點：毛坯件產出過低屬異常。
3、毛坯件出口率：原材料投入熔煉後形成毛坯件，正常情況下，普通鑄件每投入1噸生鐵、廢鋼等主要原材料，最低能出85%的鐵水，經過澆鑄產出毛坯件、水口、冒口，水口、冒口占熔煉出的鐵水比例大約30%；毛坯件標准出口率，水口、冒口重新回爐後繼續投入使用；生產烘缸的企業每投入1噸生鐵、廢鋼等主要原材料最低能出85%的鐵水，與普通鑄件大體相同，經過澆鑄產生的毛坯件（標准成品率）占鐵水比例大約為70%，水口冒口占鐵水比例大約為15%，水口、冒口同樣重新回爐後繼續使用。
存在疑點：出口率低於此標准屬異常。
4、毛坯件加工：毛坯件按客戶要求不同有的直接銷售，有的需要繼續加工後銷售，普通毛坯件經過機械加工後出成率大約為毛坯件的70%以上，邊角料大約為30%（廢品除外），烘缸企業經過機械加工後出成率大約為25%～30%（下腳料包括料頭和鐵屑，料頭基本上回爐使用，料頭佔下腳料比例為30%～40%之間）。以1.5M×2M缸為例，毛坯重量大約5.8噸～6噸（標准缸，包括缸蓋）缸蓋毛坯重量大約為1.7噸～1.8噸，缸體毛重大約為4.2噸左右。經過加工後，缸蓋凈重大約為0.5噸～0.6噸，占缸蓋比例大約65%～70%（廢品除外，廢品大約占毛坯缸的10%左右），料頭和鐵屑約占毛坯缸體的30%～35%，料頭佔下腳料比例約為40%回爐使用，鐵屑佔下腳料比例約為60%，企業無法回爐直接銷售（目前，只有電爐生產鐵屑企業可以回爐使用）。鐵屑占毛坯件比例約為15%～18%。
② 計算出沖壓零件的展開尺寸151x32x5mm,如何確定該產品的毛坯下料尺寸
在成型模具上試模後調整理論計算展開尺寸,再確定下料尺寸.
③ 車床加工鑄鐵件用什麼刀好 粗加工，主要車毛坯用 偶爾鑄鐵件會有較硬的 希望找抗磨性好，抗沖擊強，
YG3 或是YG3XYG6X都可以這是8年的鑄鐵件．絕對好，我以前用過YG8YG6的都不怎麼樣，
YG型是鎢鈷類硬內質合金，其牌容號越大硬度越底．所以YG3是好的，YG3X是細晶體的，也是最好的選擇．
④ 用沖模使金屬板材產生變形和分離，獲得毛坯或零件的加工方法叫什麼
用沖模使金屬板材產生變形和分離，獲得毛坯或零件的加工方法叫《沖壓》。
⑤ 求沖壓件下料毛坯尺寸最好附圖~有計算公式
這個展開毛坯不難。
我個人沒時間做。
機械帝國團隊可以幫助你。
⑥ 沖裁模工作時,毛坯在送進平面內怎樣定位左右怎樣導向各有幾種方式和零件
有幾抄種定位、導向方法，一種是采襲用擋釘來定位、導向；一般擋釘是在模具凹模孔的左側設置兩個或三個擋釘，凹模孔的前面設置一個擋釘；往模具里送料時，條料靠在左側的擋釘上，前面頂在凹模孔前面的擋釘上，每沖一次，條料左側靠著擋釘，前面向前送一個零件工位的距離，就將條料靠在剛沖壓零件的邊料上，再沖下一個零件；還有一種定位的方法是在凹模的左右固定兩個定位板。中間留下所需條料的寬度，凹模的前面還是要裝一個擋釘，同樣的是每沖壓一次，向前送一個零件的工位距離。還有一種方法是採用側刃來做定位裝置，側刃有單邊的，也有雙邊的兩種形式，一種是單邊側刃定位，一種是兩邊側刃定位。沖壓時，每沖壓一個零件，側刃也同時沖出一個工位的距離，再沖下一個零件時，條料就卡在側刃沖壓出的台階上。這樣的定位方式比前兩種定位方式要准確的多。
⑦ 沖壓生產只能生產出毛坯,不能直接加工出零件嗎
這個你誤會了。
通常生產中沖壓出來的產品結合處（下料）會有斷層和毛邊，需專要人工（機械）屬打磨。再弱鹼/酸去除毛屑。
沖壓機配套的模具及其精度還有產品的公差要求，決定是否需要再加工。
例如：電子廠出品的背膠/pvc/銘板，很多都不需要在再加工的。
或是產品公差很大，如+/-5,接觸面/結合處無要求/基板等
⑧ 模具怎麼使用
模具種類較多，但你現在的工作應該主要用沖模，上在沖床上。沖壓--是在室溫下，利用安裝在壓力機上的模具對材料施加壓力，使其產生分離或塑性變形，從而獲得所需零件的一
沖模種壓力加工方法。
沖模即沖壓模具--在冷沖壓加工中，將材料（金屬或非金屬）加工成零件（或半成品）的一種特殊工藝裝備，稱為冷沖壓模具（俗稱冷沖模）。
冷沖壓加工在批量生產中得到了廣泛的應用，在現代工業生產中佔有十分重要的地位，是國防工業及民用工業生產中必不可少的加工方法。
1.沖壓生產率高和材料利用率高；
2.生產的製件精度高、復雜程度高、一致性高；
沖壓成形加工必須具備相應的模具，而模具是技術密集型產品，其製造屬單件小批量生產，具有難加工、精度高、技術要求高、生產成本高（約占產品成本的10%～30%）的特點。所以，只有在沖壓零件生產批量大的情況下，沖壓成形加工的優點才能充分體現，從而獲得好的經濟效益。
沖模-形式
沖模1．根據工藝性質分類
（1）沖裁模 沿封閉或敞開的輪廓線使材料產生分離的模具。如落料模、沖孔模、切斷模、切口模、切邊模、剖切模等。
（2）彎曲模 使板料毛坯或其他坯料沿著直線（彎曲線）產生彎曲變形，從而獲得一定角度和形狀的工件的模具。
（3）拉深模 是把板料毛坯製成開口空心件，或使空心件進一步改變形狀和尺寸的模具。
（4）成形模 是將毛坯或半成品工件按圖凸、凹模的形狀直接復製成形，而材料本身僅產生局部塑性變形的模具。如脹形模、縮口模、擴口模、起伏成形模、翻邊模、整形模等。
2．根據工序組合程度分類
（1）單工序模 在壓力機的一次行程中，只完成一道沖壓工序的模具。
（2）復合模 只有一個工位，在壓力機的一次行程中，在同一工位上同時完成兩道或兩道以上沖壓工序的模具。
（3）級進模（也稱連續模） 在毛坯的送進方向上，具有兩個或更多的工位，在壓力機的一次行程中，在不同的工位上逐次完成兩道或兩道以上沖壓工序的模具。
3. 根據材料的變形特點分類