❶ 汽車上的彈簧鋼板是彎曲的用虎鉗能夾直了嗎
嗯，這玩意做刀是個好材料，要是掌握的好能做把韌性和硬度優良的好回刀。但想靠虎鉗夾直就答不行了，這玩意的彈性好的很，即使能夾直了一松又彎了，正確的做法是加熱，然後鍛造，就和打鐵師傅乾的事情一樣，不然你不加熱，它做彈簧鋼板的熱處理的類型造成它的強度很大（大概1GPa），而且還硬度比較高（40到45HRC），想讓它塑性變形成直的然後切削加工它難度不小。最好的辦法是通過鍛造來獲得形狀合適的毛坯，不過它加熱後，它原來的熱處理就廢了，你鍛造後需要淬火和低溫回火。看你的條件了，淬火溫度一般大概在840到870度，看鋼種而定。淬火和回火後就用先用砂輪機先粗加工，然後用磨刀石慢慢的磨吧。
❷ 熱模鍛中氧化皮對模具壽命的影響有多大
精密體積成形模具的設計製造與模具壽命【摘要】論述了精密體積成形(精鍛)模具的壽命與模具設計製造的關系。採用先進設計手段合理設計精密體積成形件(精鍛件)、鍛壓工藝、模具結構，選擇模具材料，制定模具鋼的鍛造規范和熱處理工藝以及合理確定機械加工工藝及加工精度，可大幅度提高模具壽命。?1、引言?面對廿一世紀的國內建設形勢，企業要適應市場經濟的發展，作為國家支拄產業的汽車工業將加大輕、微、轎車的產量，因而對模鍛件的精度提出了更高的要求。在生產過程中，提高模具壽命是一個復雜的綜合性問題。所有鍛壓工藝，特別是凈形和近似凈形加工工藝，在很大程度上取決於模具的精度和品質，取決於模具的技術水平。模具技術反映在模具設計和製造上，而模具壽命除與上述兩個環節有關外，還與使用環節有關。?提高模具壽命有極大的經濟效益，一般在試生產階段模具工裝費用占生產成本的25%左右，而定型生產時僅為10%。?模具的早期失效形式，多為凸模斷裂、模膛邊緣堆塌、飛邊遭橋部龜裂、模腔底部發生裂紋。影響模具壽命的因素較多，涉及面廣，模具設計是模具壽命的基礎。模具設計環節是指模具的結構設計、成形模腔設計和確定模具鋼種、模具硬度等。模具製造環節是指制模工藝、熱處理規范和表面處理技術等。本文僅從模具設計和模具製造兩個方面探討提高模具壽命的措施。2、合理設計精密體積成形件(精鍛件)?模鍛件應盡量避免帶小孔、窄槽、夾角，形狀要盡量對稱，即使不能做到軸對稱，也希望達到上、下對稱或左、右對稱。要設計拔模斜度，避免應力集中和模鍛單位壓力增大，克服偏心受載和模具磨損不均等缺陷。?對於鍛模模腔邊緣和底部圓角半徑R，設計時應從保證鍛件型腔容易充滿的前提下盡可能放大。若圓角半徑過小，模腔邊緣很容易在高溫高壓下堆塌，嚴重者會形成倒錐，影響模鍛件出模。如底部圓角半徑R過小而又不是光滑過渡，則容易產生裂紋且會不斷擴大。設計模具時應充分利用CAD系統功能對產品進行二維和三維設計，保證產品原始信息的統一性和精確性，避免人為因素造成的錯誤，提高模具的設計質量。產品三維立體的造型過程以在鍛造前全面反映出產品的外部形狀，及時發現原始設計中可能存在的問題，同時根據產品信息，用電腦設計出加工模具型腔的電極，為後續模具加工做好准備。採用CAM技術可以將設計的電極精確地按指定方式生產。採用數控銑床(或加工中心)加工電極，可保證電極的加工精度，減小試模時間，減少模具的廢品率和返修率，減少鉗工勞動量。對於一些外形復雜，精度要求高的鍛件，靠模具鉗工採用常規模具製造方法保證某些外形尺寸而採用CAD/CAM技術可以對這些復雜的鍛件進行精確的尺寸描述，確定合理的分模面，保證合模精度，從模具製造這一環節確保產品精度。CAD/CAM/CAE技術可以進行有限元分析，對關鍵部位的尺寸設計是否合理可以提供修改依據，從而在為客戶提供高質量鍛件的同時，也為客戶的設計提供了依據，加強了與客戶的合作。成形是模鍛過程中最重要的工步，模鍛件的幾何形狀是靠鍛模來保證的，模鍛過程中要全面考慮各種因素，尤其是對生產中可能發生的或已暴露出的問題，在模具設計時應採取措施減輕後續工序的加工難度。按照這一原則在預防為減少模鍛件開裂與變形，提高鍛件合格率方面，可以有針對性地採取一些對策和措施。如鍛件的某些部位在切邊和沖孔時易變形而影響產品質量時，可在鍛模設計上適當增加相應變形部位的加工餘量予以補償，這一點對於切邊時鍛件變形大的薄法蘭更為重要。對一些帶有桿部且桿部直徑相對較小的鍛件，在切邊和熱處理過程中會產生有規律的幾何變形，而用冷校正方式無法或難以校直。如某廠生產的TS60曲軸，可根據實踐經驗和統計數據預先將中心線在一定范圍內變形方向反向偏移一定的預補反變形量。3、合理設計鍛壓工藝?目前，一般企業無健全的工藝試驗室，缺乏工藝試驗條件，客觀上要求工藝方案必須正確，一次成功。尤其步入市場經濟以後，企業負責人要求鍛造技術人員只能成功，不許失敗，這就給工藝設計人員帶來了較大的困難，要求工藝人員要具有較高的水平，但即使具有豐富實踐經驗的工藝人員也難免會感到棘手，一旦失誤就會造成較大損失。對於切邊時存在容易撕裂部分的鍛件可在設計飛邊槽時有意減薄薄弱部分飛邊橋部的高度，以降低切飛邊時此處的切割厚度。如S195連桿，材料為45鋼，鍛後冷切邊，大頭搭子部位由於截面形狀小、料薄，在切邊時經常出現搭子及附近筋部撕裂，廢品率高。若改為鍛後余熱切邊則可提高切邊質量，但由於切邊受模鍛生產節拍的限制，效率低。而在設計鍛模時減薄此處飛邊橋的高度，減少此處飛邊沖裁力，可以大大減少切邊撕裂。?對於冷擠壓工藝，必須最大程度地軟化毛坯及減少變形時的磨擦力，嚴格控制變形程度和各工序變形程度的合理分配。一般低碳鋼、碳鋼及低碳合金鋼的軟化退火工藝為：加熱至760℃保溫4h，以20℃/h的冷卻速度冷到680℃保溫3h，再以20℃/h的冷卻速度冷卻到640℃後隨爐冷卻到350℃出爐。硬度一般可達125～155HB。?含碳量小於0.2%的碳鋼，鋼材經退火後硬度可小於120HB。鋼材經軟化退火後再經滾光、酸洗、磷化、皂化後再塗豬油拌MoS?2潤滑，可降低變形負載，有效減少凸模、壓模圈、接頭體的斷裂失效。?採用多工序小變形的冷擠壓方法能有效地降低模具承受的單位擠壓力，工序間坯料可不進行軟化處理，使模具壽命得以延長。國內某些廠家在擠壓生產時貪圖一時之便，減少擠壓工序，雖然也能把樣品(或產品)做出，但模具負荷太大，容易出現斷裂失效。這種急功近利的做法是我國冷擠壓工藝曾經一轟而起未能迅猛發展的主要技術原因之一。?採用鍛模CAE軟體，可以分析材料的流動情況、磨擦阻力以及材料的充腔溢料情況，幫助設計人員有效合理地進行工藝設計。4、合理的模具結構設計?模具結構設計主要考慮導向精度合理、沖裁間隙恰當、剛性好，還要考慮盡量採用組合式模具。模架應有良好的剛性，不要僅僅滿足強度要求，模板不宜太薄，在可能的情況下盡量增厚，甚至增厚50%。多工位模具不宜僅用2根導柱導向，應盡量做到4根導柱導向，這樣導向性能好。因為增加了剛度，保證了凸、凹模間隙均勻，確保凸模和凹模不會發生碰切現象。浮動模柄可避免壓力機對模具導向精度的不良影響。凸模應夾緊可靠，裝配時要檢查凸模或凹模的軸線對水平面的垂直度以及上下底面之間的平行度。?在冷擠壓時，凸模和凹模的硬度要合適，要充分發揮強韌化處理對延長壽命的潛力。如W6Mo5Cr4V2鋼冷擠壓凸模，當硬度≥60HRC時可正常使用，壽命為3000～3500件。但如果憑經驗認為硬度低、塑性好，壽命一定延長時就會大失所望，當硬度為57～58HRC擠壓工件時，凸模的工作帶會鐓粗。某廠檢測擠壓第1件以後凸模的工作帶尺寸發現，鐓粗增大量為0.01～0.04mm。?對於熱擠凹模就不能套用冷擠摸的經驗，當把3Cr2W8V鋼熱擠凹模的硬度值從＞40HRC降到37～38HRC時，使用壽命從1000～2000次提高到6000～8000次。?根據經驗，不同的鍛壓設備上的模鍛對鍛模的硬度要求不盡相同，即使在同一種鍛壓設備上的模鍛，鍛不同的產品對模具的硬度要求也不相同。?在鍛件飛邊切除時，凸模底要盡量與鍛件的上側表面相吻合。如鋼絲鉗模鍛件熱切飛邊時，切飛邊凸模底部的凹形要與鋼絲鉗柄部的弧形相吻合，否則在切飛邊過程中，切飛邊凸模易使鍛件向一側翻轉，使凸模和凹模損壞。一般情況下，沖裁間隙放大可以延長切飛邊模壽命。5、合理選擇模具材料?根據模具的工作條件、生產批量以及材料本身的強韌性能來選擇模具用材，應盡可能選用品質好的鋼材。據有關資料介紹，模具的製造費較高，而材料費用一般僅是模具價格的6%～20%。?對模具材料要進行質量檢測，模塊要符合供貨協議要求，模塊的化學成份要符合國際上的有關規定。只有在確信模塊合格的情況下，才能鍛造。大型模塊(100kg以上)採用電渣重熔鋼H13時要確保內部質量，避免可能出現的成份偏析、雜質超標等內部缺陷。要採用超聲波探傷等無損檢測技術檢查，確保每件鍛件內部質量良好，避免可能出現的冶金缺陷，將廢品及早剔除。6、合理制定模具鋼的鍛造規范?根據碳化物偏析對模具壽命的影響，必須限制碳化物的不均勻度，對精密模具和負荷大的細長凸模，必須選用韌性好強度高的模具鋼，碳化物不均勻度應控制為不大於3級。Cr12鋼碳化物不均勻度3級要比5級耐用度提高1倍以上。滾絲模的碳化物不均勻度為5～6級時最多滾絲2000件，而碳化物不均勻度提高到1～2級時可滾絲550000件。如果碳化物偏析嚴重，可能引起過熱、過燒、開裂、崩刃、塌陷、拉斷等早期失效現象。帶狀、網狀、大顆粒和大塊堆集的碳化物使製成的模具性能呈各向異性，橫向的強度低，塑性也差。根據顯微硬度測量結果，碳化物正常分布處為740～760HV，碳化物集中處為920～940HV，碳化物稀少處為610～670HV，在碳化物稀少處易回火過度，使硬度和強度降低，碳化物富集區往往因回火不足，脆性大，而導致模具鐓粗或斷裂。?通過鍛造能有效改善工具鋼的碳化物偏析，一般鍛造後可降低碳化物偏析2級，最多為3級。最好採用軸向、徑向反復鐓拔(十字鐓拔法)，它是將原材料鐓粗後沿斷面中兩個相互垂直的方向反復鐓拔，最後再沿軸向或橫向鍛成，重復一次這一過程就叫做雙十字鐓拔，重復多次即為多次十字鐓拔。?而對於直徑小於或等於50mm的高合金鋼，其碳化物不均勻性一般在4級以內，可滿足一般模具使用要求。?7、合理選擇熱處理工藝熱處理不當是導致模具早期失效的重要原因，據某廠統計，其約占模具早期失效因素的35%。模具熱處理包括鍛造後的退火，粗加工以後高溫回火或低溫回火，精加工後的淬火與回火，電火花、線切割以後的去應力低溫回火。只有冷熱加工很好相互配合，才能保證良好的模具壽命。模具型腔大而壁薄時需要採用正常淬火溫度的上限，以使殘留奧氏體量增加，使模具不致脹大。快速加熱法由於加熱時間短，氧化脫碳傾向減少，晶粒細小，對碳素工具鋼大型模具淬火變形小。對高速鋼採用低淬、高回工藝比較好，淬火溫度低，回火溫度偏高，可大大提高韌性，盡管硬度有所降低，但對提高因折斷或疲勞破壞的模具壽命極為有效。通常Cr12MoV鋼淬火加熱溫度為1000℃，油冷，然後220℃回火。如能在這種熱處理以前先行熱處理一次，即加熱至1100℃保溫，油冷，700℃高溫回火，則模具壽命能大幅度提高。我們在70年代初期對3Cr2W8V鋼施行高淬、高回工藝熱處理鋼絲鉗熱鍛模具也取得良好效果，壽命提高2倍多。採用低溫氮碳共滲工藝，表面硬度可達1200HV，也能大大提高模具壽命。低溫電解滲硫可降低金屬變形時的摩擦力，提高抗咬粘性能。使用6W6Mo5Cr4V鋼製作冷擠壓凸模，經低溫氮碳共滲後，使用壽命平均提高1倍以上，再經低溫電解滲硫處理可以進一步提高壽命50%。模具淬火後存在很大的殘留應力，它往往引起模具變形甚至開裂。為了減少殘留應力，模具淬火後應趁熱進行回火，回火應充分，回火不充分易產生磨前裂紋。對碳素工具鋼，200℃回火1h，殘留應力能消除約50%，回火2h殘留應力能消除約75%～80%，而如果500～600℃回火1h，則殘留應力能消除達90%。?某廠CrWMn鋼制凸模淬火後回火1h，使用不久便斷裂，而當回火2.5h，使用中未發現斷裂現象。這說明回火不均勻，雖然表面硬度達到要求，但工作內部組織不均勻，殘留應力消除不充分，模具易早期破裂失效。回火後一般為空冷，在回火冷卻過程中，材料內部可能會出現新的拉應力，應緩冷到100～120℃以後再出爐，或在高溫回火後再加一次低溫回火。?表面覆層硬化技術中的PVD、CVD近年來獲得較大的進展，在PVD中常用的真空蒸鍍、真空濺射鍍和離子鍍，其中離子鍍層具有附著力強、澆鍍性好，沉積速度快，無公害等優點。離子鍍工藝可在模具表面鍍上TiC、TiN，其使用壽命可延長幾倍到幾十倍。離子鍍是真空蒸膜與氣體放電相結合的一種沉積技術。空心陰極放電法(HCD法)是先用真空泵抽真空，再向真空泵通入反應氣體，並使真空度保持在10-5～10-2Pa范圍內，利用低壓大電流HCD電子槍使蒸發的金屬或化合物離子化，從而在工作表面堆積成一層防護膜。為提高鍍敷效率，一般在工件上施加負電壓。?鍛模的表面處理技術國內應用不太多，這一領域大有開發的必要。整體模腔的滲碳、滲氮、滲硼、碳氮共滲以及模腔局部的噴塗、刷鍍和堆焊等表面硬化支持都是很有發展前途的，突破這一領域將使我國制模技術得到很大提高。?模具失效以後的焊補技術，國內90年代初期就有工廠進行研究和應用，如青海鍛造廠，焊補後的鍛模壽命可提高1倍。8、合理確定機械加工製造工藝和加工精度?採用先進設備和技術確保每副模具具有高精度和互換性以保證鍛模所要求的高精度和重復精度。製造工藝首先要解決加工後的加工變形與殘留應力不能太大。粗加工時最好不要使表面粗糙度Ra＞3.2μm，特別應注意在模具工作部分轉角處要光滑過渡，減少熱處理產生的熱應力。?模腔表面加工時留下的刀痕、磨痕都是應力集中的部位，也是早期裂紋和疲勞裂紋源，因此在鍛模加工時一定要刃磨好刀具。平面刀具兩端一定要刃磨好圓角R，圓弧刀具刃磨時要用R規測量，絕不允許出現尖點。在精加工時走刀量要小，不允許出現刀痕。對於復雜模腔一定要留足打磨餘量，即使加工後沒有刀痕，也要再由鉗工用風動砂輪(或用其它方法)打磨拋光，但要注意防止打磨時局部出現過熱、燒傷表面和降低表面硬度。?模具電加工表面有硬化層，厚10μm左右，硬化層脆而有殘留應力，直接使用往往引起早期開裂，這種硬化層在對其進行180℃左右的低溫回火時可消除其殘留應力。磨削時若磨削熱過大會引起肉眼看不見的與磨削方向垂直的微小裂紋，在拉應力作用下，裂紋會擴展。對CrWMn鋼冷擠凹模採用干磨，磨削深度為0.04～0.05mm時，使用中100%開裂；採用濕磨，磨削深度0.005～0.01mm時，使用性能良好。消除磨削應力也可將模具在260～315℃的鹽浴中浸1.5min，然後在30℃油中冷卻，這樣硬度可下降1HRC，殘留應力降低40%～65%。對於精密模具的精密磨削要注意環境溫度的影響，要求恆溫磨削。鍛模粗加工時要為精加工保留合理的加工餘量，因為所留的餘量過小，可能因熱處理變形造成餘量不夠，必須對新制鍛模進行補焊，若留的餘量過大，則增加了淬火後的加工難度。當鍛模燕尾支承面與分模面平行度超過要求時，會使鍛模鎖扣啃壞或打裂，重者會打斷錘桿甚至損壞錘頭，所以在鍛模加工中除對模腔尺寸按圖紙要求加工外，對其它各部分外形尺寸、位置度、平行度、垂直度都要按要求加工並嚴格檢驗。有些廠對小型鍛模熱處理後用平面磨床磨削上下平面，對大型鍛模用龍門刨床以刨代刮，保證製造精度。鍛模模腔的粗糙度直接影響鍛模壽命，粗糙度高會使鍛件不易脫模，特別是中間帶凸起部位，鍛件越深，抱得越緊，最後只能卸下鍛模用機加工或氣割的方法破壞鍛件。由於粗糙度值高會使金屬流動阻力增加，嚴重時模鍛若干件以後會將模壁磨損成溝槽，既影響鍛件成形，也易使鍛模早期失效。工作表面粗糙度值低的模具不但摩擦阻力小，而且抗咬合和抗疲勞能力強，表面粗糙度一般要求Ra=0.4～0.8μm。模具的製造裝配精度對模具壽命的影響也很大，裝配精度高，底面平直，平行度好，凸模與凹模垂直度高，間隙均勻，亦可獲得相當高的壽命。
❸ 500分求汽車製造詳細步驟過程
看過了 基本上回答的是亂七八糟 復制來的太專業 相信也不是樓主要的
說實話這個問題基本上很難很復雜 如果真的要了解全部而且非常詳細 那是不可能的 這里只能簡單的說一下流程
首先要制圖 就是繪制汽車模樣 基本上那是一個漫長的過程
然後會根據圖樣製作磨具 如外殼 儀表台 內飾 底盤盤 等等 製作好磨具才能沖壓出成品來組裝
其次要設計電路 汽車絕大部分的電器原理都是相通的 只是會有少少的個性花
還要鍛造或鑄造出此款汽車的零部件 當然有些是可以和本廠其他品牌車的零件共用的
接著進行高質量的焊接外殼 底盤 此後最重要的就是塗裝噴漆
再來就是組裝 一般是先底盤 大梁 傳動 避震等然後裝配發動機及機艙里的其他組件
後進行座艙里的部件組裝 並進一步美化
最後就是調試
總之只能說個大概 了解了解就好 真的要非常詳細 有機會可以到製造廠參觀一下 說的再詳細 也是一知半解
下面有土豆網里的汽車製造過程的視頻 很有意思 可以看看
http://www.tudou.com/programs/view/Ax6FvC8Q4kE/
❹ 閱有關材料，說明下列零件用何種材料，採用哪種毛坯生產方法，主要熱處理是什麼，為什麼
車軸40號鋼鍛造後正火或調質處理；火車輪60號鋼鍛造軋制後正火表面淬火；車鉤專模鍛正火處理；構屬架型鋼焊接；滾動軸承滾珠輥鍛調質，軸承圈環鍛調質表淬；罐體鋼板卷制焊接後焊縫消應力退火。不同材質不同使用要求確定熱處理方式。
❺ 鉗工比賽一塊鋼板的規是112×60×8的毛坯能幹成什麼
鉗工比賽看毛坯猜做什麼工件有點霧里看花的感覺，只能從用到的工量具去分析會考到哪些基本操作技能！
❻ 什麼是模鍛和輥鍛
模鍛【模鍛定義】
在專用模鍛設備上利用模具使毛坯成型而獲得鍛件的鍛造方法。
【分類】
根據設備不同，模鍛分為錘上模鍛，曲柄壓力機模鍛，平鍛機模鍛，摩擦壓力機模鍛等。
【精密模鍛】
在模鍛基礎上發展而來，能夠鍛造一些復雜形狀，尺寸精度高的零件，如：錐齒輪，葉片，航空零件等。 輥鍛 輥鍛（roll forging）是回轉鍛造（rotary forging）的一種。
這是近幾十年將縱向軋制引入鍛造業並經不斷發展形成鍛造新工藝，屬於迴旋壓縮成形類的范疇。它比模鍛具有更高的技術經濟優越性，其特點為，所需工作載荷較小，生產效率高，材料消耗少，質量優越，勞動條件好。
輥鍛是材料在一對反向旋轉模具的作用下產生塑性變形得到所需鍛件或鍛坯的塑性成形工藝。它是成形軋制(縱軋)的一種特殊形式。
輥鍛變形原理如圖所示。輥鍛變形是復雜的三維變形。大部分變形材料沿著長度方向流動使坯料長度增加，少部分材料橫向流動使坯料寬度增加。輥鍛過程中坯料根截面面積不斷減小。輥鍛適用於軸類件拔長，板坯輾片及沿長度方向分配材料等變形過程。
輥鍛可用於生產連桿﹑麻花鑽頭﹑扳手﹑道釘﹑鋤﹑鎬和透平葉片等。輥鍛工藝利用軋製成形原理逐步地使毛坯變形﹐與普通模鍛相比﹐具有設備結構較簡單﹑生產平穩﹑振動和噪音小﹐便於實現自動化﹑生產效率高等優點。
輥鍛分為制坯輥鍛和成形輥鍛兩類。制坯輥鍛是為模鍛准備所需形狀尺寸的毛坯﹔成形輥鍛能直接制出符合形狀尺寸要求的鍛件。
輥鍛變形的實質是坯料的軋制延伸﹐坯料部分截面變小而面的幅度增加。當截面變形較大時﹐需要經多次輥軋完成。其工藝設計主要是合理的決定各工步輥鍛的壓下量﹑展寬量和延伸變形量。它們取決於輥徑的大小﹑孔型的形狀尺寸﹑毛坯的溫度和冷卻潤滑等變形條件。坯料的一端用夾鉗夾緊﹐在扇形模的第一道孔型的輥壓下變形(初成形)並退出﹔然後在下道孔型的無模空間處送進﹐再次輥壓變形(預成形)並退出﹔根據變形的需要﹐經多道輥壓而逐漸成形﹐得到所需的成形工件(終成形)。是最常用的反向輥鍛方式。當送料方向沿輥輪旋轉方向送進時則稱為正向輥鍛﹐工件咬入後夾鉗立即松開。最常用的輥鍛機是兩側有機架支承的雙支承式輥鍛機﹐它具有較大的剛度﹐可得到高精度的鍛件﹐其輥徑有250～1250毫米多種規格﹐相應的輥鍛力為400～4000千牛。有的雙支承輥鍛機在一端有輥軸伸出﹐這是懸臂式和雙支承式結合的復合型輥鍛機﹐它既能實現縱向輥鍛又能在懸臂端完成橫向展寬成形。在大批量輥鍛生產中﹐廣泛採用機械手傳送工件﹐實現生產過程的自動化﹐提高生產率﹐減輕勞動強度。
1.輥鍛變形特點
輥鍛是材料在一對反向旋轉模具的作用下產生塑性變形得到所需鍛件或鍛坯的塑性成形工藝。輥鍛變形原理如圖1所示。輥鍛變形是復雜的三維變形。大部分變形材料沿著長度方向流動使坯料長度增加，少部分材料橫向流動使坯料寬度增加。輥鍛過程中坯料根截面面積不斷減小。輥鍛適用於軸類件拔長，板坯輾片及沿長度方向分配材料等變形過程。
2.輥鍛基本原理
(1)坯料的咬入只有坯料被輥鍛模咬入才能建立起輥鍛過程，在實際生產中有端都自然咬入和中間咬入兩種咬入方式，如圖2所示。在端部自然咬入進，模具與坯料之詞的摩擦力是咬入的主動力，而坯料受到的壓力p的分力是咬入的阻力，圖中α稱咬入角。提高摩擦系數，減少咬入角有利於實現咬入條件，提高摩擦系數可用模具表面粗糙化來實現，減少咬入角可用減少絕對壓下量來實現。中間咬入是由輥鍛模上的突出部位直接壓入坯料而強行將坯料拽入變形區，咬入時不受摩擦影響，咬入角可以加大。為了減少輥鍛道次，增加每道次的壓下量採用中間咬入是必需的。端部自然咬入時咬入角不大於25º，中間咬入時可達：32º～37º。
(2)前滑輥鍛過程中，每一時刻流入變形區與流出變形區的材料體積相等，而變形區的高度是變化的，因此材料沿輥鍛方向運動速度也是變化的，在變形區出口處材料運動速度大於鍛輥線速度。這一現象稱為前滑。由於輥鍛件的長度由出口處運動速度決定，因此計算前滑有重要意義，計算前滑的芬克公式為
S＝(R/h-1/2)r2
r＝(α/2)×（1-α/2β)
式中S——前滑值；
R——輥鍛模半徑；
α——咬入角；
β——摩擦角；
h——變形區出口處高度。
芬克公式是在忽略寬民的條件下導出的，是計算簡單變形的近似公式。對於受型槽約束的縱向變斷面輥鍛，其前滑值較簡單輥鍛小。
(3)寬展材料經過輥鍛在橫向上流動形成了寬展。影響寬展的因素主要有：絕對壓下量，輥鍛模直徑、坯料原始寬度與摩擦系數等。絕對壓下量增加，輥鍛模直徑增加、摩擦系數增加、原始坯料寬度減小，都使寬展加大。理論上計算展寬的公式較多，但都是在某一特定條件下提出的，在計算復雜型槽輥鍛時誤差較大。目前採用相應矩形法，即把型槽折算成矩形，借用平輥軋制時的公式，然後進行修正。
3.輥鍛模具設計要點
1)對於制坯輥鍛，應按照計算毛坯圖的要求選擇坯料，根據最大變形程度計算出輥鍛道次，選擇型槽系統，合理分配道次變形量。根據變形規律計算出每道次的坯料截面尺寸，使各道次變形相適應，合理選擇型槽系是關鍵。型槽系方案圖4所示，表2列出了常用型槽系。在選擇型槽系時，除合理分配變形量外，尚需考慮輥鍛時的穩定性。要注意型槽形狀與坯料之間的配合關系，還要考慮到增大變形量受到穩定性條件的限制。
2)對於成形輥鍛型槽，除考慮制壞輥鍛設計的要點外，還要考慮成形性及尺寸精度的要求。由圖3所示，輥鍛時後滑區占據變形區的大部分，因此型槽後壁易成形而前壁難成形。可通過轉換輥鍛方向的方式使前後壁各處於一次易成形區，從而使型槽充滿良好。准確計算前滑值可保證長度方向的尺寸精度。除了在理論上計算外，參考已有實測數據的實例也很重要。
4.輥鍛設備
目前常用的輥鍛機可分為雙支撐式、懸臂式和復合式三種類型。早期出現的類似軋鋼機式的分壁式輥鍛機已很少見到。在輥鍛制坯生產線上常見的是自動輥鍛機。這種輥鍛機是把雙支撐輥鍛機與自動化機械手聯接在一起，實現了多道次輥鍛的全部自動化。自動輥鍛機已全部實現國產化。
5.輥鍛成形的發展有兩個重要領域
。
其一是精密輥鍛技術，包括冷精輥技術。在板片類零件的精密成形上有良好的發展前景，如在葉片成形與變截面鋼板彈簧上均有優勢。其二是在長軸類鍛件生產上實現體積分配與預成形，減少最終成形負荷，組成精輥精鍛復合生產線，用較少投資大批量生產復雜鍛件。載貨汽車前軸精輥精鍛生產線是一個成功的範例。這種生產線投資只有傳統的萬噸壓力機生產線的1/5～l/8，而產品質量與生產能力相當。輥鍛成形技術的發展將在以上兩方面推動我國鍛造行業的技術進步
❼ 模鍛能加工出有孔的毛坯嗎
模鍛沖孔需要復合模 太復雜 而且模具費用比較高 壽命偏低
一般都是鍛成連皮 然後切邊沖孔 工序多一點 但是相對簡單
❽ 請問模鍛機的壓力為啥越大越好，鍛件是依據什麼選用模鍛機壓力的
壓力大，充型能力強，毛坯缺胳膊少腿的概率會小些，工作效率也會提高。另外如果壓力小版，毛權坯要經過多道次鍛壓才能成型的話，越到後面毛坯的溫度越低，變形後內應力越大，可能會導致開裂之類的；此外小變形時組織也不一定能充分細化，可能會導致最終晶粒度超標，如果後續無法進一步細化晶粒，毛坯就算是報廢了。
❾ 箱體零件的材料大多採用鑄鐵,其常用的毛坯形式為
箱體來機架類零件的毛坯選擇 一般自都採用鑄鐵，最常見的毛坯是砂型鑄造的鑄件。 單件小批生產、新產品試制或結構尺寸很大時，也可採用鋼板焊接毛坯。
1.帶輪的毛坯選擇 對於中小帶輪多採用HT150製造，其毛坯一般採用砂型鑄造，生產批量較小時用手工造型；生產批量較大時可採用機器造型；對於結構尺寸很大的帶輪， 為減輕重量可採用鋼板焊接毛坯。
2.鏈輪的毛坯選擇大多使用鋼材，最常用的為鍛件。單件小批生產 採用自由鍛；生產批量較大時使用模鍛；對於新產品 試制或修配件，可使用型材；對於齒數大於50的從動鏈輪也可採用強度高於HT150的鑄鐵，採用砂型鑄造， 造型方法視生產批量決定。
3.圓柱齒輪的毛坯選擇 對於鋼制齒輪，如果尺寸較小且性能要求不高， 可直接採用熱軋棒料，除此之外，一般都採用鍛造毛坯。生產批量較小或尺寸較大的齒輪採用自由鍛造； 生產批量較大的中小尺寸的齒輪採用模鍛。對於直徑比較大，結構比較復雜的不便於鍛造的齒輪，採用鑄鋼毛坯或焊接組合毛坯。
❿ 大批量生產45#號鋼齒輪時，合適的毛坯製造方法是 A. 鑄造 B. 模鍛 C. 沖壓
我廠車床床頭箱齒輪毛胚料都是採用模具鍛造 效率高 質量高